客户常询问复模的定义及操作流程。首先从字面解析，"复"即复制，"模"指模具，因此复模可理解为通过模具复制产品的工艺。那么复模的具体流程是什么？它与3D打印存在何种关联？答案需从工艺原理说起：需先用3D打印制作原型件（即母模），通过复模工艺复制出模具，最终利用该模具批量生产产品。
复模工艺在手板行业长期存在并持续发展的原因，可从技术特性分析。其核心在于与3D打印形成互补关系，这种互补性体现在哪些方面？需从优劣势对比中寻找答案。
复模的核心优势体现在哪些方面？
当产品尺寸较大（如60mm³、100mm³甚至更大）且需要批量制作（如50-100件）时，直接采用3D打印的成本较高，而复模工艺可显著降低成本。但需注意，复模的前提是拥有原型件（即母模），该原型件传统上由CNC机加工制作，但随着3D打印技术的普及，现多直接采用3D打印制作原型件，经表面处理后进入复模流程。
关于复模材料的适配性，需重点说明：复模可实现的材料包括类ABS、类POM、类PP、类PA、类PMMA及软胶。此处"类"字至关重要——复模生产的这些材料在物理性能上接近但不等同于注塑成型材料。软胶材料则无此差异，可实现与真实软胶一致的硬度调节。
复模存在哪些技术局限？
颜色控制方面，复模可实现红色、黄色、绿色等基础色，但与潘通色卡标准存在明显色差。若对颜色精度要求极高，仍需通过手工喷涂修正。软胶材料则支持10度至90度的硬度定制，这是其显著优势。
尺寸精度方面，根据实践经验，100mm以内的产品复模公差约为±0.2mm，而超过100mm的大型件（如200-300mm）公差可能扩大至±0.5mm。该工艺对操作人员经验依赖度高，且存在缩水变形风险，因此单套模具建议生产不超过10件，批量越大变形风险越高。
生产周期方面，复模需经历原型制作、模具倒模等流程，导致交货时间较长，这也是其相对于3D打印的明显短板。
总结建议：若需批量制作同款式产品（尤其大尺寸）且对精度要求宽松，复模是性价比之选；若单批次制作量小、产品尺寸小或需高精度，仍推荐采用3D打印工艺。两种技术在手板制作领域形成有效互补。
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