在全球制造业向智能化、柔性化转型的浪潮中，粘结剂喷射金属打印技术（Binder Jet Metal 3D Printing）凭借其低成本、高效率、大尺寸制造能力，成为汽车、航空航天、模具等工业领域的核心创新引擎。该技术通过选择性喷射粘结剂将金属粉末逐层粘结成型，结合后续脱脂烧结工艺，实现复杂结构件的高效生产，较传统粉末床熔融（PBF）技术成本降低60%，生产效率提升3倍以上。据SmarTech Analysis预测，2028年全球粘结剂喷射金属打印市场规模将达32亿美元，年复合增长率28.4%，中国占比25%，成为增长最快的市场之一。
粘结剂喷射技术采用“铺粉-喷射-固化-脱脂烧结”四步法：
铺粉阶段：通过刮刀或辊筒将金属粉末均匀铺展在成型腔内，层厚控制在50-100μm；
喷射阶段：多喷头阵列（如压电式喷头）按切片数据精准喷射粘结剂，分辨率达600dpi，实现微米级精度控制；
固化阶段：粘结剂与金属粉末发生物理/化学结合，形成生坯（Green Part）；
后处理：生坯经脱脂（去除粘结剂）与烧结（致密化）后，获得致密度超99%的金属零件。
典型案例：ExOne M Flex设备采用双喷头设计，支持不锈钢、钛合金等8种材料打印，成型尺寸达400×250×250mm，单层打印时间仅需8秒。
材料利用率：粉末可100%回收循环使用，较PBF技术节省30%材料成本；
设备成本：同等打印体积下，粘结剂喷射设备价格仅为SLM技术的1/3；
批量生产：支持多零件同步打印，如GE Additive H2设备可一次性成型200个燃油喷嘴，生产节拍缩短至2小时/批。
宝马集团：采用粘结剂喷射技术打印铝合金发动机支架，重量减轻40%，通过拓扑优化实现力学性能提升25%；
福特汽车：批量生产3D打印锰钢刹车卡钳，耐疲劳性达锻造件标准，成本降低55%；
特斯拉：研发镍基合金电池托盘，通过内部晶格结构实现热管理效率提升30%。
空客公司：打印钛合金飞机支架，集成200个冷却通道，热交换效率提升40%，较传统铣削工艺减少90%材料浪费；
中国航天科技集团：开发钨合金火箭喷管，通过粘结剂喷射实现超高温材料（熔点3422℃）的近净成型，生产周期从6个月缩短至6周。
德国阿博格（Arburg）：打印随形冷却模具，冷却效率提升60%，注塑周期缩短35%；
日本发那科（FANUC）：开发钢-铜双材料模具，通过粘结剂喷射实现导热层与结构层一体化成型，模具寿命延长至传统工艺的2倍。
粘结剂喷射金属打印技术通过材料创新、工艺优化与跨领域融合，正在重构工业制造的技术链与价值链。它不仅是复杂金属零件的高效制造工具，更是推动绿色制造、数字化转型的核心使能技术。对于企业与科研机构而言，把握这一趋势需构建从粘结剂研发到后处理工艺的全链路能力，并积极参与国际标准制定。唯有如此，方能在全球工业4.0竞争中占据先机，实现从“减材制造”到“增材智造”的跨越式发展，推动制造业向更高效、更环保、更智能的方向迈进。
