汽车冲压模具制造过程时，确实存在着一些挑战，包括制造精度、自动化程度、调试周期以及产品合格率等方面的问题。针对这些挑战，某大型模具制造厂正在寻求一种快速且大量数据采集测量方法，以实现数字化质量管控，并具备闭环管控能力，包括设计、制造、调试、数据分析和优化设计。
针对大型冲压模具测量的难点，传统的加工余量检测方法存在一些不足之处，而新的全局自动定位系统则提供了一种更为高效的解决方案。该系统能够准确测量铸件的加工偏差，避免了数控机床试刀的过程，同时还能够满足数控加工的精度要求，降低成本消耗，并实现加工面的尺寸偏差分析。通过高清摄影拍照方式采集铸件全部加工面的3D离散点数据，结合软件进行初始对齐和最佳拟合对齐，最终得到了加工余量的精确结果。
总的来说，全局自动定位系统在大型铸件检测上的应用优势十分明显，可以帮助模具制造企业高效检测汽车主机铸件毛坯，指导数控编程方式，降低数控自动加工过程发生干涉碰撞、损坏刀具的现象，同时提升加工效率和加工安全性。这种技术方案为模具制造企业的数字化质量管控提供了非常有前途的解决方案。
