自从3D打印技术诞生，很长时间里大家都在热议一个话题：未来3D打印会不会取代钣金加工、CNC制造等传统工艺？但实际上，在未来相当长一段时间内，这几乎不太可能发生。从当下的发展趋势来看，3D打印反而和CNC加工、钣金制造形成了高效的组合，有效弥补了这两种传统工艺在成型方面的短板。
钣金加工在电气和电子、汽车、电信、医疗等众多行业有着广泛的应用。在产品中，钣金就像是支撑和塑造产品的骨架，就拿汽车、电脑或手机来说，都离不开钣金的支撑。如今，钣金件的设计和制造已然成为新产品开发的关键环节，市场趋势也朝着多样化、小批量生产迈进。
在钣金制造工艺中，各种模具是常用工具。以汽车钣金件为例，生产过程中会用到冲孔模具、切割模具、成型模具、分离模具、冲压模具、折弯冲头等。然而，制造这些模具不仅费用高昂，而且耗时漫长，这就导致它不适用于小批量钣金件的生产。为了解决这个问题，许多钣金厂在小批量生产时，采用了激光切割和数控折弯技术相结合的方式。这种工艺不需要模具，既经济实惠，生产周期又短，能够快速生产一些结构简单的板材。但它也有明显的局限性，面对一些特殊形状的钣金件，这种工艺就难以发挥作用了，而此时3D打印就能派上用场。
国内有一家汽车座椅制造公司，曾经遇到过一个难题。他们需要在一周内制作出一套新设计的座椅样件，可配套的模具还在生产中无法及时投入使用。这套座椅由78个部件组成，厚度在1.5至2.5毫米之间，而且大多数部件带有肋骨和凸起，这种情况下CNC加工并不合适，所以他们最终选择了3D打印工艺。
还有一家机器制造商，想要生产一个由四个部件组成的消音器，其外壳厚度统一为0.73毫米，中间结构区域厚度统一为0.6毫米。这四个部件的金属板结构极为复杂，无法通过切割和弯曲来制造，又因为壁厚较薄，也不能采用铣削工艺。此时，他们只有冲压和3D打印两种选择。冲压虽然具有高精度和高度实现设计功能的优势，但模具生产周期长、费用高。而金属3D打印仅需3天就能交付产品，并且同样能充分实现设计功能。
产品日益多样化，零件加工对于多样性和小批量的需求持续增长。众多制造商普遍认为，钣金制造、CNC加工和3D打印相互结合的综合生产模式，将成为未来制造业的主流模式之一。它们各自有着独特的优势和适用范围，在彼此配合之下，能够满足不同类型、不同需求的生产任务，共同推动制造业不断向前发展。
Not search wanted articles
